沖壓模具是沖壓生產必不可少的工藝裝備，是技術密集型產品，如果沖壓模具的質量不合格，那么會導致整批的沖壓件的質量都不能保證。模具設計與制造技術水平的高低，是衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志之一，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。 那么沖壓模具的驗收標準是什么？
1. 目的
對來自于外部的物料、內部加工的部品以及總成后的模具按要求進行檢驗，以確保投入使用的物料、部品和模具滿足預期的要求。
2. 范圍
適用于所有組成模具的部品及模具，包括采購的物料、委外和內部加工的部品。
3．定義
來料檢驗：外部購買的物料和委外加工部品的檢驗。 過程檢驗：內部加工的模具零部件、半成品和成品檢驗。 最終檢驗：模具總成后的檢驗，包括模具外觀、可成形性、成形產品等的檢驗。
4．職責
4．1工程部負責相關檢驗數(shù)據(jù)的提供。
4．2質檢部負責對物料、部品以及模具實施來料檢驗、過程檢驗和最終檢驗。
4．3倉庫對采購物資質量負責，并配合質檢部做好來料檢驗工作。
4．4生產部協(xié)助做好過程檢驗，并確保未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的物資不投入使用。
5．檢驗作業(yè)流程
5．1來料檢驗
5．1．1作業(yè)流程圖
5．1．2作業(yè)流程
5．1．2．1倉管員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數(shù)量等信息進行確認， 確認無誤后將物料存放在暫放區(qū)域，并以“待檢品”予以標識同時通知品管。
5．1．2．2質檢部接到報檢信息后對物料名稱、規(guī)格、供應商、包裝、標識等與相應的采購文件進行核對，無誤后進行抽樣或全數(shù)檢查，并將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。
5．1．2．3檢驗合格的物料貼上“合格”標簽，倉管人員辦理入庫手續(xù)。
5．1．2．4檢驗不合格的物料，質檢部會同設計、鉗工、數(shù)控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別采用”進行標識，無法采用的貼上“不合格”標簽并予以隔離。
5．1．2．5采購擔當將不合格物料的信息反饋給供應商，無法采用的物品予以退回同時填寫《質量異常糾正措施單》。
5．1．2．6如特別采用的物料要修整的，修整后須檢驗合格方能投入使用。
5．2過程檢驗
5．2．1作業(yè)流程圖
5．2．2作業(yè)流程
5．2．2．1各工序作業(yè)者完工后進行自檢；若自檢不合格則重新返工，本工序無法返工的按不合格處理。
5．2．2．2 質檢部接到報檢信息后進行抽樣或全數(shù)檢查，并將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。
5．2．2．3檢驗合格的部件以“合格”進行標識，移交下一道工序。
5．2．2．4檢驗不合格的部件，質檢部會同設計、鉗工、數(shù)控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別采用”進行標識，無法采用的貼上“不合格”標簽并予以隔離。
5．2．2．5對于不合格項質檢部開《不合格項整改報告》，相關部門對問題點分析、糾正和預防，同時對預防措施進行確認。
5．2．2．6特別采用的部品對其它工序有影響的，責任者需及時通知相關方；要修整的部品，修整后須檢驗合格方能投入使用。
5．3最終檢驗
5．3．1作業(yè)流程圖
5．3．2作業(yè)流程
5．3．2．1模具零部件制造完成后，鉗工擔當對各部件進行組裝、復合，實配合格后再進行總裝實配復模，并確認各部件功能運作正常，不符合要求的及時修正。
5．3．2．2總裝實配后質檢部按《模具自檢表》相關內容進行檢驗，成形依據(jù)設計提供的《試模聯(lián)絡單》，對模具進行試作并提供試作報告。
5．3．2．3試模品出樣后，檢測科對產品進行檢測；營業(yè)技術擔當對檢測科提供的檢測數(shù)據(jù)進行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題點以及顧客提出要求設計更改的內容向生產部提出修正。
5．3．2．4試作合格的模具移交客戶驗收。
6．檢驗和試驗
6．1取樣 同一規(guī)格的物品按每批3~5PCS抽取樣本或由品管擔當確定，小于3件的批次進行全檢，有公差標準的關鍵尺寸在現(xiàn)有資源可以測量的情況下要全部測量。
6．2檢驗要求
6．2．1品管人員抽取樣本后，先分別對外觀、尺寸進行判定，再進行破壞性檢驗。
6．2．2外觀檢查環(huán)境要求：采用常態(tài)照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45º角，觀察時間為10±5秒。
6．2．3監(jiān)視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，千分尺精度等級不低于0.01mm，標準規(guī)精度等級不低于0.01mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖紙上的測量要求。
6．3檢驗內容
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